[Producción]

Nuestra R2D2 combina precisión y efectividad: esta máquina transfer rotativa controlada por CNC produce veinte mil piezas atornillables al día. Los tornillos de expansión se giran automáticamente y se trabajan desde ambos lados. Para el posprocesamiento automático, la máquina sustituye automáticamente las herramientas antes de que se alcancen sus límites de desgaste. ¿Por qué? Porque desde hace 115 años nuestra misión es mejorar aquello que ya funciona bien, lo que tampoco cambiará en el futuro.

Para el montaje de nuestros tornillos de expansión de ortodoncia por parte de nuestros especialistas, es fundamental una perfecta coordinación entre la vista y las manos. Los mecanismos de montaje fabricados por nosotros mismos y utilizados a tal efecto cumplen exactamente nuestras especificaciones de producción. No es una sorpresa, ya que los construimos nosotros mismos, y siempre conforme a nuestro objetivo por el que nos guiamos desde hace 115 años: mejorar aquello que ya funciona bien, ahora y en el futuro.

En nuestro departamento de servicio de presoldado de bandas trabajan 15 expertos con experiencia para aplicar accesorios a las bandas según los deseos de cada cliente. El trabajo con máquinas de soldadura por resistencia requiere delicadeza e intuición; por ello, las personas que trabajan en este departamento lo hacen desde hace años. No es una sorpresa, ya que desde hace 115 años tenemos la misión de mejorar aquello que ya funciona bien, lo que tampoco cambiará en el futuro.

En nuestros tornos CNC semiautomáticos fabricamos placas giratorias de alta complejidad para nuestros medios de producción construidos por nosotros mismos como, por ejemplo, la R2D2. Además, formamos a nuestros propios mecánicos industriales en relación con estas máquinas, así como a los operadores de las máquinas y las instalaciones, porque desde hace 115 años tenemos una misión: mejorar aquello que ya funciona bien. Y lo seguiremos haciendo también en el futuro.

Para asegurarnos de que el mecanismo de montaje automático cumpla las estrictas exigencias de nuestros BioQuick Brackets, hemos desarrollado y fabricado por nuestra cuenta dos de estas máquinas. En ellas se unen los clips con las piezas de los brackets, además de realizarse un control de calidad detallado con videovigilancia y la impresión en color de la marca central en el bracket. Este es un ejemplo más de nuestra labor desde hace 115 años: mejorar aquello que ya funciona bien. Y así seguirá siendo en el futuro.

Nuestros procedimientos de moldeo por inyección metálico y cerámico son procedimientos de última generación para la fabricación de componentes metálicos y cerámicos. En nuestras seis máquinas de moldeo por inyección se mezclan aglutinantes orgánicos con polvo metálico o cerámico. Tras el calentamiento, esta materia prima plástica se prensa en moldes negativos. Las piezas moldeadas obtenidas se convierten en piezas metálicas o cerámicas macizas de máxima calidad en procesos posteriores al igual que en los últimos 115 años, durante los cuales hemos mejorado aquello que ya funcionaba bien. Algo que en el futuro tampoco cambiará.

La tarea de las máquinas de colocación es detectar con una cámara los componentes suministrados desde la despensa y, mediante un brazo robótico, colocarlos específicamente sobre placas cerámicas, donde pueden seguir trabajándose en hornos de desaglomerado y de sinterización. Esta máquina es altamente efectiva y está lista para el uso en todo momento, lo que mejora nuestra posición respecto a la competencia al igual que en los últimos 115 años, durante los cuales hemos mejorado aquello que ya funcionaba bien, misión que seguiremos llevando a cabo también en el futuro.

Para asegurar la calidad de forma proactiva en el control de nuestras herramientas de pulverización, se utiliza la máquina de medición. Su bola de palpación más pequeña es de apenas 0,3 mm. Por esta razón, ofrece la máxima precisión en las piezas más pequeñas en la construcción de los mecanismos y en los nuevos desarrollos para la obtención del valor real. ¿Prestan atención también a los detalles más insignificantes? Sí, porque desde hace 115 años nuestra misión es mejorar aquello que ya funciona bien. Y así seguirá siendo también en el futuro.

La trastienda se remonta a nuestros tiempos como joyeros y relojeros. En ella se encuentra el almacén de bandas para el servicio de presoldado, así como el almacén completo para nuestros productos semiacabados. Aquí se preparan todos los pedidos para la producción y se controla meticulosamente que se cumplan sus plazos. ¿Por qué ese esfuerzo? Porque desde hace 115 años nuestra misión es mejorar aquello que ya funciona bien. Y así seguirá siendo también en el futuro.

Nuestros tornos automáticos de cabezal móvil son realmente versátiles. Pueden trabajar tanto el acero fino como el titanio y disponen de cargadores de varillas automáticos. Con la máxima calidad, fabrican nuestros anclajes corticales y palatinos OrthoEasy, así como cilindros y husillos para nuestros tornillos de expansión y también sondas. Cumplen la misión que nos impusimos hace 115 años: mejorar aquello que ya funciona bien, ahora y también en el futuro.